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1 預應力混凝土連續(xù)梁橋平衡懸臂施工

1.1 掛藍施工

1.1.1 墩頂梁段（零號塊）臨時固結(jié)不牢

1、現(xiàn)象施工中出現(xiàn)結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定的現(xiàn)象：如晃動、不對稱變形、傾斜、撓度過大等。2、原因分析（1）臨時固結(jié)措施選用不當。（2）對臨時固定結(jié)構(gòu)的計算及穩(wěn)定性驗算考慮欠周到。3、防治措施（1）正確選用臨時固結(jié)方式和采用可靠的支承措施。（2）臨時固結(jié)或支承措施的要求是固結(jié)和支承可靠，確保施工中的的穩(wěn)定與安全，同時又能在體系轉(zhuǎn)換時，方便快捷地解除約束。（3）正確設置臨時支座。

1.1.2 起步段（0號段兩側(cè)安裝掛藍的起始節(jié)段）線形偏差過大

1、現(xiàn)象支架變形，節(jié)段外形和線形與設計要求相差較大?；炷翝仓M織不當；漏放拼裝掛藍的預埋件或因長度不夠使拼裝掛藍困難。2、原因分析（1）起步段長度選擇不當，對安裝吊藍要求考慮不周。（2）支架設計未經(jīng)整體剛度、穩(wěn)定性驗算。支架未經(jīng)預壓或拋高不夠。結(jié)構(gòu)彈性、非彈性變形過大或地基沉降過大。（3）施工時實際工況與設想相差過大，對施工中可能發(fā)生的因素考慮不周。3、防治措施（1）為拼裝掛藍，需在橋墩中心兩側(cè)先用支架澆筑一定長度的梁段，稱為起步段。其施工支架可視實際情況，分別支承在墩身、承臺或經(jīng)過加固的地基上。該起步段可在零號段完成后利用支架對稱澆筑，亦可將起步段與零號段同時澆筑。（2）起步段應有足夠的長度能滿足兩側(cè)拼裝掛藍的作業(yè)長度。同時確定其長度時應與全橋節(jié)段施工相協(xié)調(diào)，混凝土工藝與機械設備應與工程量相配套。（3）施工支架的長度視所選用的掛藍拼裝的需要而定。支架頂面應與箱梁底面縱向線形的變化一致。支架有扇形、門形等。（4）為了減少支架變形，除了考慮支架的強度和剛度外，還應盡可能增大支架的整體性，并采用等荷載預壓，設置拋高及調(diào)整措施，以減少支架變形對混凝土箱梁質(zhì)量的影響。（5）支架上模板安裝及混凝土澆筑，應符合模板施工和混凝土施工的要求。（6）懸臂澆筑施工過程中，為確保施工期間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定，需采用臨時錨固或支承措施。

1.1.3 盆式橡膠支座安裝缺陷

1、現(xiàn)象懸臂澆筑盆式橡膠支座安裝時四角不平整密貼，支座軸線與梁不平行。2、原因分析（1）墩頂支座安裝面不平整，未經(jīng)修整找平。（2）支座中心線與標高未經(jīng)校核，放樣不準。3、防治措施（1）安裝永久支座的墩頂表面應按設計標高修整，并精確放樣。在墩頂畫出中心線或輪廓線，并需經(jīng)復核。（2）支座除標高符合設計要求外，還應保持平面的兩個方向水平，支座的四角高差不得大于2mm。（3）支座中心線與主梁中心線應平行。（4）安裝地腳螺栓時，螺桿頂面不得低于螺母的高度。（5）考慮橡膠的壓縮，在安裝盆式橡膠支座時一般抬高10mm，以便在體系轉(zhuǎn)換后保證成橋時的梁頂面設計標高。（6）用懸臂澆筑法施工的連續(xù)梁，一般應先將墩頂梁段（即零號塊）與橋墩臨時固定，合攏前由各墩臨時支座承受反力，而永久支座不受力。合攏后，臨時支座的反力全部按連續(xù)梁支點反力的要求進行轉(zhuǎn)換。此時，支座反力的調(diào)整，應以標高控制為主，反力作為校核。

1.1.4 混凝土質(zhì)量不穩(wěn)定

1、現(xiàn)象未按節(jié)段位置、工程量及技術特點與要求正確安排混凝土澆筑順序，現(xiàn)澆混凝土質(zhì)量不穩(wěn)定。2、原因分析（1）對懸澆施工的每一節(jié)段未作詳細的混凝土施工工藝流程。（2）未遵守預應力混凝土箱梁懸臂澆筑“由前往后，兩腹向中對稱澆筑”的基本施工順序。（3）對配備適合各節(jié)段特點的機具、設備與人員配備考慮不周。3、預防措施（1）根據(jù)零號段、起步段與以后各節(jié)段的分段及結(jié)構(gòu)特點，制定各節(jié)段的施工工藝流程。（2）根據(jù)梁段的位置、工程量，配備合理的機具，運輸?shù)跹b工具及人力，并有應付突發(fā)不測情況的預案。（3）按照季節(jié)、氣象條件選擇合理的混凝土配合比及合適的澆筑、養(yǎng)生、張拉工藝。（4）混凝土澆筑應遵守“由前往后，兩腹向中對稱澆筑”的基本施工順序。兩腹板對稱同時澆筑，然后澆筑中間部位的底板；澆筑頂板及翼板混凝土時，應從兩側(cè)向中央推進，以防發(fā)生裂縫。（5）一個T構(gòu)的兩側(cè)懸臂要對稱均衡澆筑，若遇到特殊情況不能均衡時，應按設計驗算平衡重工況。原則上節(jié)段兩端最多不得相差半個節(jié)段的混凝土重量。

1.2 支架現(xiàn)澆施工

1.2.1 邊跨現(xiàn)澆段變形過大

1、現(xiàn)象支架在施工時下沉，造成現(xiàn)澆段線形與設計不符，如跨中撓度過大，甚至出現(xiàn)混凝土裂縫。2、原因分析（1）施工方法和技術措施考慮不周。如未根據(jù)現(xiàn)澆段的工程量、地基承載力和施工能力，合理選用一次立模澆筑成型或分段澆筑、設置施工縫、最后合攏的施工方法。（2）支架基礎下沉過大，導致支架變形。（3）支架剛度不夠，施工荷載過大或在設計支架時，對支架桿件的彈性變形及結(jié)點非彈性變形等支架變形估計不足。3、預防措施（1）根據(jù)現(xiàn)澆段的工程量、施工裝備、地基承載力等因素選擇合適的支架形式和模板系統(tǒng)，確定一次立模澆筑的施工方法。（2）支架基礎根據(jù)地基承載力和荷載采用換土、樁基礎等方法加固基礎，減少支架沉降。（3）除進行支架整體剛度和穩(wěn)定性驗算外，可采用預壓、設置支架可調(diào)底座、預留足夠的預拱度和拋高值等措施控制施工最終沉降值。

1.2.2 邊跨合攏段線形偏差過大

1、現(xiàn)象邊跨合攏后縱向變形大或在梁體內(nèi)造成次應力發(fā)生裂縫，支架變形，影響邊跨線形。2、原因分析（1）合攏時溫差較大或施加縱向預應力后，產(chǎn)生較大的縱向變形，混凝土的收縮徐變也會隨齡期的增長使縱向變形增大。（2）合攏時邊跨段的一端與支架有較強的縱向約束，未及時放松，以致在梁體內(nèi)產(chǎn)生較大的次應力，拉裂混凝土或使支架變形，影響線形。（3）支架下沉，致使合攏段撓度過大，線形不符合設計要求。3、防治措施（1）邊跨直線段的合攏、預加施工應力及溫度變化時，將產(chǎn)生縱向變形，合攏時應盡量卸去對梁體縱向變形有約束的支承，以利梁體縱向變形。支架與梁間可設置聚四氟乙烯滑板，以消除縱向變形對支架穩(wěn)定產(chǎn)生的不利影響，同時應加強支架梁與墩身的連接，使之能承受一定的附加水平力。（2）為減少直線段與懸澆段混凝土收縮徐變的相互影響，并考慮到直線段不宜過早澆筑，以免基礎下沉產(chǎn)生裂縫，邊跨直線段施工時間基本與懸澆段的最后梁段同步進行。（3）邊跨直線段澆筑推進方向應使永久支座均勻受力，以免一次加載引起可能產(chǎn)生不均勻變形。（4）合攏段支架應有較大的剛度，預留拋高值。對其在施工中的縱向、豎向變形量、整體剛度與穩(wěn)定性要逐項估算與驗證。

1.3 中跨合攏段施工

1.3.1 中跨合攏段施工線形偏差過大

1、現(xiàn)象合攏段混凝土發(fā)現(xiàn)裂縫，合攏處下?lián)?，線形與設計不符。2、原因分析（1）當懸臂較長時，由于結(jié)構(gòu)的恒栽和施工重量將產(chǎn)生較大的撓度，這些施工變形在各節(jié)段施工過程中經(jīng)過不斷調(diào)整后，將最后反映在合攏段兩端。如果高差過大或合攏段施工不當，將不僅使合攏段兩端變形過大，還會影響全橋最終的線形和成橋后的受力狀態(tài)。（2）對影響合攏段的各項因素，如溫度、臨時“鎖定裝置“的剛度，強度、混凝土工藝、體系轉(zhuǎn)換的方式與時機等考慮不周。（3）施工組織、技術措施不當。3、防治措施（1）按照設計要求，正確制定合攏段施工順序。（2）臨時鎖定合攏段兩端。（3）做好合攏段混凝土澆筑前的準備工作。（4）做好合攏段混凝土的澆注和養(yǎng)護工作。（5）按設計要求完成結(jié)構(gòu)體系轉(zhuǎn)換。

1.4 施工控制

1.4.1 成橋后線形偏差過大

1、現(xiàn)象合攏誤差超過允許范圍或成橋后的線形不夠平順或?qū)嶋H橋梁結(jié)構(gòu)的受力狀態(tài)與設計分析不一致。2、原因分析對施工控制考慮因素欠周到。3、防治措施在大跨徑橋梁懸臂澆筑施工過程中，由于受許多確定的和不確定的因素影響，施工中的實際結(jié)構(gòu)狀態(tài)將偏離預先確定的目標，在施工過程中應隨時進行控制和調(diào)整。一般采用計算機跟蹤控制技術，進行懸臂澆筑施工的線形控制，使得結(jié)構(gòu)的各種控制變量的偏差在允許的范圍內(nèi)。（1）預拱度設置根據(jù)計算提供的梁體各截面的最終撓度變化值（即豎向變形），設置施工預拱度，據(jù)此調(diào)整每塊梁段模板安裝時的前緣標高。（2）預拱度的計算（3）節(jié)段前緣標高的確定（4）現(xiàn)場施工控制

1.5 現(xiàn)澆混凝土施工質(zhì)量通病及防治措施

1.5.1 混凝土蜂窩、麻面、孔洞 

1、原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態(tài)，使混凝土表面形成許多小凹點。(2)混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。(3)混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現(xiàn)蜂窩麻面。(4)混凝土澆入后振搗質(zhì)量差或漏振，造成蜂窩麻面。2、預防措施：(1)澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。(2)混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1-2分鐘。(3)混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。(4)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。3、處理方法：麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。如果是孔洞，要經(jīng)過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。

1.5.2 露筋 

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。(2)鋼筋混凝土構(gòu)件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。(3)混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，因而造成露筋。 2、預防措施：(1)鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。(2)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。3、處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養(yǎng)護。

1.5.3 混凝土強度偏高或偏低

1、產(chǎn)生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。(2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。(3)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。2、預防措施：(1)混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規(guī)定摻加。(2)混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。(3)攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。(4)健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。

1.5.4 混凝土板表面不平整 

1、產(chǎn)生原因：(1)有時混凝土梁板同時澆灌，只采用插入式振搗器振搗，然后用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。(2)混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現(xiàn)凸凹不平的卸痕。(3)模板沒有支承在堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。2、預防措施：(1)混凝土板應采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗5厘米左右。(2)控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土澆灌完后12小時以內(nèi)即應澆水養(yǎng)護 (如氣溫低于+5oC時不得澆水)并設有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/㎜2以后，方可在已澆筑結(jié)構(gòu)上走動。(4)混凝土模板應有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強度，支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土時不發(fā)生下沉。1.5.5 混凝土裂縫

混凝土在施工過程中由于溫度、濕度變化，混凝土徐變的影響，地基不均勻沉降，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。1、預防措施：(1)加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，冬季施工期間要及時覆蓋養(yǎng)護，防止冷縮裂縫產(chǎn)生。[參考文獻3](2)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫。(4)加強施工管理，混凝土施工時應結(jié)合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳取⑺涠鹊确弦?guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。2、處理方法：當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

1.5.6 混凝土夾芯 

1、產(chǎn)生原因：澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物，(在冬季還有積雪、冰塊)積存在混凝土表面，這些雜物如不認真檢查清理，再次澆灌混凝土時，就夾入混凝土內(nèi)，在施工縫處造成雜物”夾芯”。2、預防措施：澆灌混凝土前要認真檢查，將表面雜物清理干凈，可在模板與沿施工縫處通條開口，以便清理；冬季施工時如有凍雪等，可用太陽燈等烤化后清理干凈；如只有鋸末等雜物，可采用鼓風機等吹，全部清理干凈后，通條開口再封板，然后澆灌混凝土。

1.5.7 外形尺寸偏差

1、現(xiàn)象：表面不平整，整體歪斜，軸線位移。2、產(chǎn)生原因：(1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。(2)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移。(3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑?；蚰０遄冃?。(4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。(5)放線誤差過大，結(jié)構(gòu)構(gòu)件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。3、預防措施：(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。(2)模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，保證足夠的整體穩(wěn)定性。(3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。(4)振搗時振搗棒避免接觸模板。(5)澆筑混凝土前，對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。[參考文獻4]4、處理方法：無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。